4月2日，第五十六顆北斗導航衛(wèi)星順利從北京運抵西昌。這是北斗三號衛(wèi)星首次使用國產運20飛機進行整星運輸，提高了整星運輸環(huán)節(jié)的自主可控能力，節(jié)省了可觀的運輸成本。

五院總裝與環(huán)境工程部研制的適用于運20飛機的外減振式新型整星包裝箱，可最大化利用國產飛機內部空間，兼容多型號的運輸需求。針對運輸工作，團隊開展組織把關，詳細分析總裝作業(yè)質量安全風險，相繼克服了運輸固定難度大、裝載飛機過程風險高等困難，圓滿完成了運輸總裝工作。

面向“三高”全面發(fā)展要求，團隊從工藝設計方法、工藝文件體系、工藝設計平臺以及管理制度體系建設等方面開展了精益設計實踐：從接收設計數據開始，開展工藝數據規(guī)劃與結構化設計；對通用工藝技術的統(tǒng)型，建立基于總裝標準作業(yè)程序（SOP）的精益工藝設計體系，提升工藝文件的細化、量化水平，提升現場操作的一致性；開發(fā)適用于航天器總裝的工藝設計平臺，通過數字化手段開展工藝詳細設計，實現結構化、規(guī)范化、可視化、精細化的工藝設計；建立工藝知識庫，進行工藝設計相關知識的匯總與管理，支撐工藝快速設計與標準化設計。

第五十六顆北斗導航衛(wèi)星研制過程中應用了智能化數據庫系統(tǒng)，使產品信息及其關聯(lián)脈絡得以清晰呈現。工藝設計人員將設計理念轉化為看板系統(tǒng)中的可執(zhí)行文件，忠于原始設計理念的同時，實現了三維模型關聯(lián)、工藝圖冊掛接、技術參數套入等多種技術輸出形式，更加完整、準確地體現設計意圖。同時，將電子化的工藝圖直接發(fā)送至衛(wèi)星總裝工位，操作人員可通過生產終端的屏幕進行查看，實現工藝、總裝、檢驗三位一體，保證工藝設計數據的正確性和快速上線。

與傳統(tǒng)工業(yè)制造相比，衛(wèi)星總裝研制工作在各環(huán)節(jié)存在顯著的非標準化的特點。團隊潛心總結組網衛(wèi)星研制經驗，形成一套行之有效的技術傳承與創(chuàng)新方法，并在第五十六顆北斗導航衛(wèi)星上應用驗證了多項新技術，提升了衛(wèi)星研制的自動化和智能化水平。

熱敏電阻作為航天器熱控系統(tǒng)中的重要測溫元件，廣泛分布在衛(wèi)星上各個位置。熱敏電阻安裝后，需要驗證從測溫元件沿電路一直到采集設備的整個通路的功能正常，這個性能測試環(huán)節(jié)一直是衛(wèi)星研制過程的難點之一。憑著多年技術積累，團隊綜合運用信息融合轉換、在線采樣提示算法等新技術，實現了熱敏電阻響應的定量化判定，將衛(wèi)星熱敏電阻熱響應測試效率提升50%以上。

團隊積極采用自動化手段，將大量智能設備應用于第五十六顆北斗導航衛(wèi)星的總裝環(huán)節(jié)，用科技實現人機協(xié)同，促進研制流程高效運轉。

在眾多智能設備中，自主知識產權的機器人艙板開合系統(tǒng)集成了最多的“黑科技”。其中，柔性力控、人機協(xié)同轉換等技術的應用效果明顯，人工需要花上2個小時的合艙板工作，使用機器人后30分鐘內就能精準完成。自主研制的柔性力控等技術的應用，克服了艙板開合過程中的操作不穩(wěn)定、過度依賴人員經驗等問題，提升了衛(wèi)星對接裝配環(huán)節(jié)的質量。

衛(wèi)星自動調姿系統(tǒng)大大提升了在大型部組件安裝、艙段精密對接、太陽翼對接展開試驗、天線對接展開試驗等工作中位姿精密調整的自動化水平。衛(wèi)星自動調姿系統(tǒng)安裝在衛(wèi)星轉臺上，可實現衛(wèi)星在任意姿態(tài)下的6個自由度的位姿精密調整，滿足衛(wèi)星在不同姿態(tài)間的自動化轉換。使用該系統(tǒng)后，衛(wèi)星太陽翼安裝由原來5人減少為1人操作，衛(wèi)星調姿時間由2小時減少為15分鐘，大大提高了總裝效率。