走進(jìn)五院529廠電裝中心，一個(gè)個(gè)或長或方的智能機(jī)柜擺成U形，由轉(zhuǎn)角機(jī)和接駁臺(tái)連成一條連續(xù)的生產(chǎn)線。一個(gè)個(gè)印制板掃碼上線，經(jīng)過環(huán)環(huán)相扣的多道工序后，有序排隊(duì)進(jìn)入包裝箱。通過建設(shè)印制板智能制造生產(chǎn)單元，529廠電裝中心實(shí)現(xiàn)了印制板單板電裝全自動(dòng)化和數(shù)據(jù)包自動(dòng)采集，將印制板生產(chǎn)效率提升了5-10倍。

之前，每一道工序都需要獨(dú)立檢驗(yàn)，一件產(chǎn)品在加工中要拿去檢測六七次。現(xiàn)在，通過設(shè)備連線，產(chǎn)品的生產(chǎn)過程自動(dòng)拍照上傳、一次檢測合格，掃描二維碼所有數(shù)據(jù)清晰可見，縮短了生產(chǎn)周期，釋放了大量的人力資源。

繼印制板智能制造生產(chǎn)單元投入使用后，封頭結(jié)構(gòu)自動(dòng)化生產(chǎn)單元也上線了。

在529廠精密制造中心廠房，2臺(tái)粗車機(jī)床、2臺(tái)精車機(jī)床和1臺(tái)四軸銑床排成U型生產(chǎn)線，承擔(dān)了產(chǎn)品從原料到成品共11道工序的加工任務(wù)。各工序的銜接和原料、產(chǎn)品轉(zhuǎn)運(yùn)工作則由七軸機(jī)器人負(fù)責(zé)。這是一臺(tái)約3米高的機(jī)器人，憑借著3個(gè)關(guān)節(jié)和地面導(dǎo)軌賦予的7個(gè)自由度，它緩緩上下、前后、左右移動(dòng)，靈巧地抓取出加工好的零件，再把中轉(zhuǎn)臺(tái)上的原料放進(jìn)機(jī)床。

兩三米寬的走道另一側(cè)，是傳統(tǒng)加工的情景——各個(gè)機(jī)床自成一體，每個(gè)機(jī)床前守著一名工人，時(shí)不時(shí)完成換料、換刀具等繁瑣工作。封頭結(jié)構(gòu)自動(dòng)化生產(chǎn)單元建成后，人員由每班5人減為1人，單套成本降低55%。

衛(wèi)星等宇航產(chǎn)品研制呈現(xiàn)多品種、小批量特點(diǎn)，尤其是復(fù)合材料加工，大都還停留在手工作業(yè)階段，這類產(chǎn)品如何智能化轉(zhuǎn)型呢？529廠的回答是局部“機(jī)器代人”。

二次表面反射鏡粘貼在衛(wèi)星的外表面，作為熱控系統(tǒng)的重要組成，一顆中型衛(wèi)星需要貼幾千片，每一片反射鏡表面不可污染，不能有劃痕，片間間距要求也非常嚴(yán)格。此外，這種鏡片很薄，稍不留神就會(huì)破碎，二次清理碎片難度也非常大。

二次表面反射鏡自動(dòng)貼片系統(tǒng)上線后，可以實(shí)現(xiàn)二次表面反射鏡的自動(dòng)化裝配。操作者摁下啟動(dòng)按鈕后，自動(dòng)取料系統(tǒng)有序地抓取料盤并擺放到正確位置，三個(gè)貼片機(jī)械手依據(jù)自主規(guī)劃的布片路徑，自動(dòng)抓片、自動(dòng)布片、自動(dòng)檢測，循環(huán)作業(yè)，就像舞臺(tái)上的三個(gè)舞者，互相協(xié)作，直至音樂停止，完成謝幕。整個(gè)過程無人參與，一氣呵成。有了自動(dòng)貼片智能化系統(tǒng)之后，效率提升6倍以上，碎片率也下降到了0。

除了二次表面反射鏡自動(dòng)貼片系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)“機(jī)器代人”的還有隔壁廠房的航天器蜂窩夾層結(jié)構(gòu)智能生產(chǎn)單元。

一顆衛(wèi)星的蜂窩夾層里有著成百上千的埋件，用于固定和支撐之后安裝的相關(guān)設(shè)備和載荷。之前，每個(gè)埋件埋在什么地方，工作人員要對(duì)照?qǐng)D紙一個(gè)一個(gè)地找出它們的位置。如今，有了航天器蜂窩夾層結(jié)構(gòu)智能生產(chǎn)單元，工作人員只要把三維設(shè)計(jì)模型錄入電腦，通過一個(gè)類似路燈的激光投影設(shè)備把模型映射到結(jié)構(gòu)板上，埋件位置就清晰可見，他們只需對(duì)照埋件位置把埋件填埋進(jìn)去即可，無需對(duì)照?qǐng)D紙逐個(gè)尋找，減少了工作量，工作效率提升30%以上。

檢測蜂窩夾層結(jié)構(gòu)板埋件裝的位置對(duì)不對(duì)，有無錯(cuò)裝、漏裝，多年來均采用人工目視方法，效率較低且存在錯(cuò)檢漏檢風(fēng)險(xiǎn)等問題。隨著航天器研制任務(wù)的快速增長，蜂窩夾層結(jié)構(gòu)板需求量大幅增長，結(jié)構(gòu)板合蓋前裝配符合性檢測已成為其制造過程中的瓶頸。

今年上半年，結(jié)構(gòu)板合蓋前智能檢測單元上線，實(shí)現(xiàn)了智能化檢測：只需把結(jié)構(gòu)板放在一個(gè)長方形可移動(dòng)式檢測平臺(tái)上，在電腦上操作平臺(tái)上方的工業(yè)相機(jī)拍攝出照片，之后再通過已設(shè)置好的算法進(jìn)行計(jì)算、配準(zhǔn)，系統(tǒng)就可自動(dòng)識(shí)別出埋件錯(cuò)裝、漏裝的個(gè)數(shù)以及位置，并且生成檢測報(bào)告。

這一單元實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定運(yùn)行后，檢測時(shí)間較人工目視檢測縮短約75％，結(jié)構(gòu)板合蓋前年檢測能力提升3倍以上。此外，算法還會(huì)自動(dòng)計(jì)算并標(biāo)注出漏裝和錯(cuò)裝的數(shù)量和位置，無需技術(shù)人員用模型一一比較、對(duì)照和確認(rèn)，降低了錯(cuò)檢和漏檢的風(fēng)險(xiǎn)。